На основании Постановления Кабинета Министров РУз №87 от 28.03.2009г на предприятие постоянно функционирует магазин для обеспечения нужд населения продукцией предприятия. Реализация осуществляется по средне биржевой цене, путём наличного расчёта и оплатой любым видом банковских карт.
| Марка цемента | Цена |
|---|---|
| Сульфатостойкий портландцемент с добавками пуццолановый типа ЦЕМ II/А-П 32,5H CC (навал) | 550,714 |
* Цена действительна в течении недели и обновляется каждый вторник.
Ежедневно предприятием реализуется 3000 тонн продукции, 28.71% которой реализуется по прямым договорам и регулируемым ценам для обеспечения государственных программ по строительству и капитальной реконструкции объектов ФРДС — Фонд Развития Детского Спорта, общеобразовательных школ, лицеев, профколледжей, объектов здравоохранения, домов «Мурувват» и «Саховат», а также интернатов прикладного и художественного искусства.
Технологический процесс производства цемента осуществляется по мокрому способу с использованием газообразного топлива и слагается из основных операций, приведенных в технологической схеме.
Известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита добываются на карьерах Ляганского, Кызыл-Кийского, Ляган-Окташского, Карынкурсайского, Таш-Булак, Чал-Таш, Джил-жиганского месторождений путем открытой разработки карьеров с применением взрывных работ. Добытое сырье экскаваторами загружается на автотранспорт и вывозится на площадку для сырья дробильного производства.
С площадки для сырья сырьевые компоненты подаются в щековую дробилку, где производится их дробление. С щековой дробилки сырье по транспортной ленте поступает в молотковую дробилку, где происходит вторичное дробление. После чего сырье по ленточному транспортеру доставляется на объединенный склад сырья.
Дробленное сырье (известняк, глинистые компоненты (сланец, глина, ракушечник), конгломерат вулканомиктовый на основе туффоалевролита) раздельно складируются на сырьевом складе. Железосодержащие добавки доставляются на цементное производство автомобильным или железнодорожным транспортом и раздельно складируются на складе сырья.
На сырьевом складе с помощью грейферного крана дробленные сырьевые компоненты загружаются в бункера и по реверсивному транспортеру подаются на весовые дозаторы типа ДВНД-100, с помощью которых сырье поступает в сырьевые мельницы мокрого помола.
В сырьевые мельницы совместно с компонентами сырьевой смеси подается технологическая вода для измельчения материала по мокрому способу с получением сырьевого шлама.
Смолотый шлам с помощью насосов закачивается в вертикальные шлам бассейны для хранения и перемешивания. В шламе определяется титр, влажность, растекаемость и тонкость помола.
После определения технологических характеристик шлама, хранившегося в вертикальных бассейнах, производится слив шлама в горизонтальный шлам бассейн для окончательной корректировки.
В горизонтальном шлам бассейне кондиционный шлам в процессе хранения подвергается механическому и пневматическому перемешиванию во избежание расслаивания.
Из горизонтального шлам бассейна кондиционный шлам транспортируется на холодный конец печи и через шлам питатели подается в печь.
Обжиг сырьевого шлама на клинкер производится во вращающихся печах. В процессе прохождения по печи сырьевой шлам проходит стадии сушки, декарбонизации и обжига с образованием клинкера заданного химического и минералогического состава. После обжига клинкер поступает в рекуператорный холодильник для резкого охлаждения. Охлажденный клинкер транспортируется на склад.
Во вращающихся печах обжиг шлама производится по принципу противотока печных газов и обжигаемого материала. Отходящие газы, обогащенные влагой и тонкодисперсными полупродуктами обжига, выносятся из печи и обеспыливаются в запечных устройствах (пыльная камера и электрофильтр). В пыльной камере осаждается грубодисперсная часть запечной пыли. Тонкодисперсная часть улавливается электрофильтром.
Запечная пыль, уловленная в обеспыливающих устройствах, накапливается и возвращается в технологический процесс.
Возврат запечной пыли в технологический процесс производится с горячего конца печей через пылевые форсунки с помощью фуллернасосов.
Активные минеральные добавки и гипсовый камень доставляются на производство автомобильным или железнодорожным транспортом и хранятся на специальной площадке.
С площадки для хранения активные минеральные добавки и гипсовый камень загружаются в молотковую дробилку для дробления. Дробление каждого компонента проводится раздельно. После дробления сырье с помощью транспортеров доставляется на объединенный склад клинкера и добавок.
Обожженный клинкер при помощи ковшевого транспортера поступает на объединенный склад клинкера и добавок для хранения и дальнейшего использования в технологическом процессе.
Активные минеральные добавки и гипсовый камень после дробления также складируются на объединенном складе.
Клинкер, минеральные добавки и гипсовый камень с объединенного склада грейферным краном загружаются в накопительные бункера цементных мельниц и посредством весовых дозаторов типа ДВНД – 32 подаются в цементные мельницы. В зависимости от ассортимента продукции варьируется вид добавок, а также массовая доля добавок и гипсового камня.
Совместный помол клинкера и добавок производится в цементных мельницах непрерывного действия. Тонкость измельчения полученного цемента регламентируется нормативными документами на номенклатуру продукции. Готовый цемент выгружается из мельниц и с помощью церранасосов транспортируется в цементные силоса.
Хранение и складирование цемента производится в вертикальных цементных силосах предотвращающих увлажнение и засорение продукции.
Цементы складируются раздельно в зависимости от номенклатуры продукции.
Из цементных силосов с помощью разгрузочных устройств, расположенных в нижней части силосов производится отгрузка цемента навалом в специально оборудованные железнодорожные или автотранспортные средства для доставки потребителям.
Цемент является одним из важнейших строительных материалов. Его применяют для изготовления бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Производство цемента существует и совершенствуется более 180 лет. Нет страны в мире, которая не производила бы или не покупала бы портландцемент. Этот продукт выпускается в огромных объемах и остается важнейшим строительным материалом. Причины, определяющие повсеместное распространение цемента – дешевизна и неограниченные возможности применения.
Если обратиться к истории, то мы вспомним, что первым вяжущим материалом, которые использовали для строительства – была необожженная глина. Однако она не давала ожидаемого результата во влажных условиях. Около 3000-4000 лет до н.э. были найдены способы получения искусственных вяжущих путем обжига некоторых горных пород и тонкого измельчения продуктов этого обжига. Первым был строительный гипс (получаемый обжигом гипсового камня), а затем и известь (получаемая обжигом известняка). Есть сведения, что египтяне использовали смешанные известково-гипсовые растворы при строительстве пирамид. Однако гипс долгое время не терял своих позиций — вследствие меньшей энергоёмкости при производстве, в том же Египте топливо было чрезвычайно дефицитным.
Впервые широко известь стала применяться в Греции для облицовочных работ и в гидротехнических сооружениях. Но лишь в римский период началось массовое применение извести для кладочных растворов.
Римляне развили строительное искусство, оставив после себя знаменитые памятники древнего мира. Римляне так же составили первые рекомендации по изготовлению и применению известковых растворов. Для строительства Пантеона они подмешивали к извести определенные материалы – отложения вулканического пепла (пуццоланы), измельченный кирпич, трасс. Эти примеси позволяли придать извести гидравлические свойства.
В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их. И началась череда экспериментов и поисков оптимального соотношения компонентов, для получения новых вяжущих, которые были бы устойчивы к воде.
В 1756 году англичанин Д. Смит обжигом известняка с глинистыми примесями получил водостойкое вяжущее, названное гидравлической известью. В 1796 году англичанином Д. Паркером был запатентован роман-цемент, способный твердеть как на воздухе, так и в воде. Только в начале ХIX века пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка 1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Это три оксида, обусловливающие гидравличность — диоксид кремния (кварц), оксид алюминия (глинозем) и оксид железа.
В начале 20-х годов ХIХ в. Е.Челиев получил обжиговое вяжущее из смеси извести с глиной и опубликовал результаты своей работы в книге, изданной в Москве в 1825 г. В 1856 г. был пущен первый в России завод портландцемента.
Параллельно 1824 году Джозеф Aспдин, британский каменщик, получил патент на «Усовершенствованный способ производства искусственного камня», который он создал на собственной кухне. Изобретатель нагрел смесь хорошо подробленного известняка и глины в кухонной печи, после раздробил комок смеси в порошок и получил гидравлический цемент, который затвердел при добавлении воды. Aспдин назвал полученный продукт — портландцементом, потому что при производстве он использовал камни с карьера, который находился на острове Портланд. Однако только 30 лет спустя после этого открытия английские портландцементы получили распространение, а затем и преобладание. Толчок дала Лондонская всемирная выставка 1851 г., после которой на континенте весь портландцемент назывался английским.
Полученное Аспдином вяжущее не было портландцементом в современном смысле этого слова, а представляло собой разновидность роман цемента, полученного при несколько повышенной температуре обжига (900-1000 С), однако название «портландцемент» сохранилось и поныне. Гидравлическое вяжущее, описанное Е.Г. Челиевым, ближе по свойствам к современному портландцементу, а по качеству превосходило портландцемент Аспдина.
Технологии производства цемента постоянно совершенствовались и сегодня цемент это высокотехнологичный продукт высокого качества, широко используемый в строительстве.
